经过两年的研究和测试，雷诺集团和CEA开发了一种复杂的晶格结构，并申请了约十项专利。该结构使用单一材料，在单一的3D打印增材制造阶段生产出具有自适应机械性能和增强性能的部件。

通过这项创新创造的部件强度更高、质量更轻且可定制，可以取代通常由多种材料组合而成的其他部件，例如座椅和靠背、扶手、中控台等。

独特的晶格结构

创新之处在于使用突破性的数字方法和工具来设计具有战略性的组织结构。构成这种晶格结构网格的每条链都可以三维参数化，以形成多层细胞网络，其中每一层都具有独特的功能和特征。

尽管其设计更为复杂，但由此产生的整体和单一材料零件的生产更简单，只需一次3D打印操作，无需任何组装，从而最大限度地减少碳足迹并且不产生废料。

这些创新结构由热塑性聚氨酯（TPU）制成，可回收利用。研究正在继续评估其他材料的兼容性，特别是生物基材料。

定制精确到毫米

例如，将这一创新应用于座椅，在使其更轻（约30%）和更薄的同时，可以使用单一材料来实现通常使用的材料（织物、泡沫、增强材料等）无法实现的舒适性、缓冲性和支撑性。

座椅甚至可以根据驾驶员的形态进行建模，其不同区域配置有特定的特性，以响应个性化的压力，从而提供独特的舒适度和缓冲性。

设计方面，3D打印还提供了多种形状、纹理和定制选项。

增材制造的前景

多年来，增材制造一直在雷诺集团的工厂用于加工零件，也已进入原型零件的设计。

雷诺集团和CEA开发的结构为新的应用开辟了道路，包括车辆乘客接触的区域，如前排座椅、车门扶手、中控台、后排座椅、方向盘等。

雷诺集团工程部车辆合成和上游技术高级副总裁Jean-François Salessy表示：“这项创新是CEA和雷诺集团这两个主要创新参与者的研发专业知识相结合的结果。它使我们能够为客户提供真正与众不同的驾驶体验。我们正在继续探索其全部潜力，以实现更大的个性化，同时也为车辆的不同领域带来新的好处。”